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客户案例
钢材铝材双材质工件自动化焊接应用案例
来源:廣州煌牌自動設備有限公司    日期:2018-10-30    浏览量:

   在钢铝大型工件的人工焊接过程中多数产品需要多次运转劳动强度大,尤其对人体的影响而引发的电焊工尘肺、电光性眼炎、急性一氧化碳中毒、急性臭氧中毒、慢性锰中毒等。但是由于焊接的工艺限制,工人焊接无法远离焊接源,因此焊接过程中对人体产生的危害无法避免。焊接设备自动化得到了行业的高度重视,近年来随着工业机器人的高速发展,焊接机器人已经在各行各业中得到了广泛的应用。

   本钢铝双材质自动化焊接方案通过整体考虑得出设备的系统规划,在工艺可实现的基础上,进行动作节拍的平衡,减少劳动者的作业强度,提高设备的利用率,实现自动化、轻便化、少人化的目标要求。

   在整套自动化焊接过程中,只需人工搬运装夹,点焊工件,并按下启动开关即可,最复杂最耗时以及对人体危害性最大的焊接部分均由机器自动完成。

工业机器人自动化焊接生产线设备外观

自动化焊接生产线整体布局图

    本方案采用两套视觉控制系统分别定位两套焊接系统(一套焊铁质,一套焊铝质)实现双材质焊接,为了防止焊接时产生干扰,一套焊接系统固定位置,另外一套焊接系统采用可移动设计。

    产线运作时,人工将工件吊装至水平链板输送机构,并进行点焊。完成点焊后离开焊接现场按下确认按钮,机器人1转到固定地点拍照定位(A、B两面),然后机器人1转到A面的下层焊接点,上层焊枪自动收回后开始焊接下层。A面下层焊接完成后机器人1转到B面再焊接另外一面的下层。

    完成下层焊接后,机器人伸出上层焊枪,开始A面上层焊缝的焊接,然后再转至B面上层焊接。

焊接机器人配置图

    整个焊接过程中,机器人2与机器人1同时运作,分别焊接C面和D面以提高焊接工作效率。

    完成焊接后,机器人自动复位,人工吊装卸载工件。经过计算,按下确认件后到设备自动完成焊接整个过程只需9秒,节省两个工位的同时大大提高焊接效率和质量。


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